پاورپوینت WEDM

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت WEDM دارای ۹۶ اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در PowerPoint می باشد و آماده ارائه یا چاپ است

شما با استفاده ازاین پاورپوینت میتوانید یک ارائه بسیارعالی و با شکوهی داشته باشید و همه حاضرین با اشتیاق به مطالب شما گوش خواهند داد.

لطفا نگران مطالب داخل پاورپوینت نباشید، مطالب داخل اسلاید ها بسیار ساده و قابل درک برای شما می باشد، ما عالی بودن این فایل رو تضمین می کنیم.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل می باشد و در فایل اصلی پاورپوینت WEDM،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از مطالب داخلی اسلاید ها

پاورپوینت WEDM

اسلاید ۴: فهرست ۱. مقدمه ۲. معرفی فرایند (مبانی فرایند) ۳. کاربرد های فرایند ۴. اجزاء ماشین ۵. تشریح فرایند ۶. تأثیر پارامترهای ورودی بر پارامترهای خروجی ۷. نظارت و کنترل فرایند ۷. توسعه فراوری فرایند ۹. نمودار و عکس ۱۰. منابع و مأخذ

اسلاید ۵:

اسلاید ۶: مقدمه ماشینکاری وایرکات، فرآیند براده‌برداری است که در آن از یک منبع با انرژی ترموالکتریکی به‌منظور براده‌برداری استفاده می‌شود. فرآیند برشکاری به‌وسیله جرقه‌های متناوب و کنترل شده‌ای است که بین الکترود یعنی سیم و قطعه کار زده می‌شود. الکترود سیم نازکی است که از قرقره باز شده و از درون قطعه کار عبور کرده و از سمت دیگر توسط مکانیزم مربوطه خارج می‌شود. بین سیم و قطعه کار فاصله کوچکی به نام گپ وجود دارد که در حین انجام ماشینکاری مایع دی‌الکتریک آن را دربر می‌گیرد و در ولتاژ مناسب تخلیه الکتریکی بین سیم و قطعه کار اتفاق می‌افتد و جرقه‌های ایجاد شده قطعه کار را به‌صورت موضعی تبخیر کرده و مایع دی‌الکتریک آنها را از محل شستشو می‌دهد و فرآیند براده‌برداری انجام می‌گیرد. ماشینکاری وایرکات در چند سال اخیر با توجه به نیاز روزافزون در برخی از زمینه‌های ساخت و تولید بخصوص صنایع قالبسازی دقیق، بسیار پیشرفت کرده و مورد توجه قرار گرفته است.

اسلاید ۷: از آنجاییکه زبری سطح یکی از مهمترین پارامترها در ساخت و تولید محسوب می‌شود تحقیقات مختلفی به‌وسیله محققین به‌منظور بهینه‌سازی زبری سطح به‌دست آمده در فرآیند وایرکات انجام پذیرفته است. این مطالعات نشان می‌دهد زبری سطح در فرآیند وایرکات ارتباط نزدیکی با پارامترهای ماشینکاری دارد. اگرچه، تحقیقات منتشر شده اطلاعات جامعی را در زمینه انتخاب پارامترهای ماشینکاری برای ماشینهای متفاوت و مواد و شرایط مختلف ماشینکاری فراهم ننموده است. از آنجاییکه ماشینکاری وایرکات یک روش ماشینکاری غیر سنتی (مدرن) پر کاربرد و مورد نیاز با سرمایه‌گذاری اولیه بالاست، لازم است برای انجام این فرآیند پارامترهای مناسب ماشینکاری به‌منظور اقتصادی کردن فرآیند انتخاب گردند. انتخاب پارامترهای مناسب به‌منظور رسیدن به زبری سطح مورد نظر و یا حداکثر نرخ براده‌برداری با اطلاع از نحوه تأثیرگذاری این پارامترها بر روی عوامل یاد شده ممکن خواهد بود که هدف اصلی این تحقیق نیز قرار گرفته است..

اسلاید ۸: . تنظیم پارامترهای ماشینکاری تا حد زیادی به تجربه و مهارت اپراتور و استفاده صحیح از جدولهای ماشینکاری فراهم شده به‌وسیله سازندگان ماشین ابزار بستگی دارد. استفاده از عملکرد بهینه ماشین ابزار بواسطه زیادی تعداد پارامترهای تنظیم شونده دستگاه بسیار مشکل است. پس از آمـاده‌سازی و طـی مـراحـل تئـوریـک طـراحی آزمایش و اطمینان از امکان اجـرای طـراحـی انجـام شده و نتیجه‌بخش بودن آن، نوبت به انجام آزمایشها می‌رسد. اولین مرحله در فرآیند انجام آزمایشها ماشینکاری است که خود شامل آشنایی با ساختمان ماشین و نحوه برنامه‌نویسی و کار کردن با آن است. این آزمایشها بر روی ماشین وایرکات ۵ محوره مدل ONA ARUCUT R250 (شکل ۳-۱) انجام شده است که مشخصات فنی آن پس از شرح فرآیند ماشینکاری وایرکات در ادامه ذکر شده است.

اسلاید ۹: تعریف فرآیند وایرکاتمبانی فرآیند:ماشینکاری تخلیه الکتریکی بوسیله ابزار سیمی (DEWC) که عموماً به‌عنوان ماشینکاری وایرکات (پاورپوینت WEDM) شناخته می‌شود فرآیندی است که به‌منظور تولید شکلهای پیچیده ۲ و ۳ بعدی در مواد رسانای جریان الکتریسته بکار می‌رود.ماشینکاری وایرکات، روشی تقریباً جدید در تولید به‌شمار می‌رود که اولین بار کاربرد آن در سال ۱۹۶۸ آغاز شد. تا سال ۱۹۷۵ چون فرآیند و قابلیتهای آن توسط صنعتگران درک شده بود عمومیت آن به سرعت افزایش یافت. تا سال ۱۹۸۲، تخمین زده شد که حدود ۱۵۰۰ دستگاه وایرکات در ایالات متحده در حال استفاده می‌باشند.ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) در یک محیط واسط دی‌الکتریک انجام می‌شود، که این دی‌الکتریک موجب ایجاد تخلیه الکتریکی بین الکترود و قطعه کار می‌گردد. این فرآیند اساساً یک فرآیند ترمودینامیکی است که در آن هر جرقه ایجاد شده در نقش منبع حرارتی می‌باشد. این حرارت قطعه کار را ذوب نموده و باعث فرسایش آن می‌گردد.

اسلاید ۱۰:

اسلاید ۱۱: در ماشینکاری تخلیه الکتریکی بوسیله سیم، الکترود یک سیم رساناست. این سیم معمولاً از جنس برنج است که به ماشینکاری که انجام می‌شود و کار مربوطه ممکن است پوشش داده شده باشد. سیم در حین ماشینکاری از بین غلتک هدایت کننده سیم عبور می‌کند که این غلتکها سیم را به موقعیت دقیق خود هدایت می‌کنند. شرایط تخلیه الکتریکی در اثر اختلاف پتانسیل ایجاد شده بین قطعه کار و سیم فراهم می‌گردد. سیم بطور پیوسته و با سرعت ثابت به داخل قطعه کار تغذیه می‌شود. به‌منظور افزایش کیفیت جرقه‌های ایجاد شده و شستشوی ذرات کنده شده از قطعه کار در حین فرآیند، مایع دی‌الکتریک (آب) همواره به شکاف موجود بین قطعه کار و سیم (گپ) وارد می‌شود. برای اینکه یک فرآیند ماشینکاری مؤثر و دقیق داشته باشیم لازم است که فاصله صحیح بین قطعه کار و سیم همواره رعایت شود.

اسلاید ۱۲: ماشینکاری وایرکات با ماشینکاری تخلیه الکتریکی متفاوت است، زیرا در این فرآیند یک سیم نازک با قطر(۰.۳-۰.۰۵میلیمتر ۰.۱۲-۰.۰۰۲ اینچ) نقش الکترود را ایفا می‌کند. همانطور که در شکل ۳-۲ نشان داده شده است، سیستم از قرقره باز می‌شود و به درون قطعه کار تغذیه می‌شود و توسط قرقره ثانویه دریافت می‌شود. یک منبع تغذیه مستقیم، با فرکانس بالا نیز وظیفه تـولید پـالسهـای فـرکـانس بـالا بین سیم و قطعه کار را بر عهده دارد. فضای بین قطعه کار و سیم (گپ) توسط آب دی‌یونیزه پر می‌شود، که این آب نقش دی‌الکتریک را در فرآیند دارد

اسلاید ۱۳: مواد در جلوی سیم در حال حرکت به‌وسیله انرژی حاصل از جرقه‌ها از قطعه کار خورده می‌شود، که از این نظر با فرآیند EDM یکسان است. با حرکت کردن میز و یا سیم، مسیری بر روی قطعه کار برش داده می‌شود. هیچگونه تماس مکانیکی در فرآیند وایرکات بین سیم و قطعه وجود ندارد، گپ موجود بین سیم و قطعه کار mm 0.05 تا۲۵ ۰. (in 0.002 تا۰.۰۱ ) است که به‌وسیله سیستم موقعیت‌دهی کامپیوتری ثابت نگاه داشته می‌شود.به‌وسیله ماشینکاری تخلیه الکتریکی شکلهای پیچیده در موادی که قابلیت براده‌برداری پائینی دارند بدون نیاز به سرمایه‌گذاری بالا برای سنگ‌زنی و شکل‌دهی الکترودهای EDM قابل دستیابی است. دقت بالا و کیفیت سطح مناسب این روش را به‌خصوص در تولید قالبهای پرس، اکستروژن و نمونه‌سازی و حتی برای ساختن الکترودهای EDM مناسب ساخته است. به‌علت استفاده از سیستم کنترل کامپیوتری در این فرآیند و زمان‌بر بودن آن یک اپراتور می‌تواند بر روی چند دستگاه به‌طور همزمان کار کند.

اسلاید ۱۴:

اسلاید ۱۵:

اسلاید ۱۶: کاربردهای فرآیند وایرکاتاگرچه فرآیند وایرکات یک فرآیند براده‌برداری کند است، اما این قابلیت را داراست که کارهایی که نیاز به تعداد زیادی اپراتور ماهر دارند را بدون اینکه بخواهند هزینه چندین اپراتور را بپردازند انجام دهد. توانایی این ماشین برای انجام کار بدون نظارت پیوسته نیز بر قابلیت و کارایی آن افزوده است.ماشینکاری قطعه کارهایی با ضخامت زیاد، تا حدود( ۲۰۰میلیمتر) علاوه بر آن کاربرد سیستم کنترل کامپیوتری با دقت بالا، این فرآیند را مخصوصاً در ساخت انواع قالبها کارآمد و پراستفاده کرده است. با استفاده از وایرکات در ماشینکاری قالبهای پرس با توجه به اینکه، قالب، سنبه، سنبه‌گیر و ورقگیر می‌توانند با یک برنامه ای‌ ماشینکاری شوند می‌توان زمان تولید را تا حد قابل ملاحظه‌ای کاهش داد. لقی‌ها به‌وسیله اصلاح برنامه اصلی به‌وسیله دستورات بزرگنمایی، اعمال می‌شوند. چون لقی‌ها با دقت کنترل می‌شوند، عمر قالب ۷ تا ۱۰ برابر افزایش پیدا می‌کند.

اسلاید ۱۷:

اسلاید ۱۸:

اسلاید ۱۹:

اسلاید ۲۰:

اسلاید ۲۱:

اسلاید ۲۲: کـاربـرد عمـده دیگـر وایـرکـات مـاشینکاری قالبهای اکستروژن است. قالبهای متالوژی پـودر معمـولاً ۲ تا ۴ بـار ضخیمتر از قالبهای معمولی هستند که بایستی جزئیات آن با دقت کـاملـی بـه تـولید برسد. به‌وسیله وایرکات، بدون مخروطی شدن و صرف زمان زیاد می‌توان به این منظور رسید. از کاربردهای دیگر وایرکات است، EDMساخت آسانتر الکترودهای دستگاه زیراخشن‌کاری و پرداخت الکترودها را می‌توان با یک برنامه با تغییر مقیاس اصلی انجام داد.از دیگر کاربردهای جدید وایرکات می‌توان به ساخت چرخ‌دنده‌ها، ابزارهای فرم، ساخت نمونه‌های کوچک از قالبهای برش، برش همزمان و توده‌ای قطعات هم‌شکل، قالبهای تزریق پلاستیک و قالبهای بسیار ظریف و دقیق مورد استفاده در تجهیزات الکترونیکی مثل قالب ICها (شکلهای ۳-۸ و ۳-۹) قطعات ظریف مثل نازلهای جوهر، چرخ‌دنده‌های ساعت و غیره اشاره کرد.

اسلاید ۲۳: بطور کلی می‌توان مزایای ماشینکاری وایرکات را به‌صورت زیر خلاصه کرد:عدم نیاز به ساختن ابزار(۱کاهش قیمت قالب بین ۷۰-۳۰%(۲عدم وجود نیروهای ماشینکاری(۳برشکاری قطعات سختکاری شده(۴انجام عملیات ماشینکاری در هنگامی که اپراتور حضور ندارد(۵ONA-R250 در جدول اسلاید بعد مشخصات فنی دستگاه وایرکات آمده است

اسلاید ۲۴:

اسلاید ۲۵:

اسلاید ۲۶: اجزاء ماشین۱.سیستم موقعیت دهی۲.سیستم تغذیه سیم۳. منبع تغذیه۴. سیستم دی الکتریک۵ . واحد کنترل عددی

اسلاید ۲۷: اجزاء ماشین ماشین وایرکات شامل ۴ سیستم فرعی است: سیستم موقعیت‌دهی، سیستم تغذیه سیم، منبع تغذیه و سیستم دی‌الکتریک.سیستم موقعیت‌دهیسیستم موقعیت‌دهی ماشین وایرکات اغلب اوقات شامل یک میز دو محوره CNC و در بعضی اوقات همراه یک سیستم موقعیت‌دهی چند محوره برای سیم است. ویژگی منحصر به فرد این سیستم CNC بایستی کارکرد آن در حالت کنترل انطباقی به‌منظور اطمینان از ایجاد شدن گپ لازم بین ابزار و قطعه کار باشد. اگر سیم با قطعه کار تماس حاصل کرد و یا قطعه‌ای کوچک باعث ایجاد پلی بین قطعه کار و ابزار شده و اتصال کوتاه برقرار نمود، سیستم موقعیت‌دهی بایستی این شرایط را حس کرده و در مسیر برنامه‌ریزی شده به موقعیت مناسب برگردد تا گپ لازمه را ایجاد کند.

اسلاید ۲۸:

اسلاید ۲۹:

اسلاید ۳۰: سرعت خطی برشکاری با وایرکات پائین است و معمولاً کمتر از(۱۰۰ ملیمتر بر ساعت )برای فولاد با ضخامت ۲۵ میلی مترمی باشد بنابراین سرعت سیستم (سی ان سی)در این فرایند از اهمیت چندان بالائی نسبت به سایر روشهای سرعت بالا بر خوردار نیست . به‌علت سرعت پائین فرآیند، زیاد غیرمعمول نیست که کاری پیوسته در طول ۱۰ تا ۲۰ ساعت بدون حضور اپراتور در حال انجام باشد. برای آسان کردن انجام ماشینکاری بدون حضور پیوسته اپراتور، سیستم‌های وایرکات معمولاً به یک سیستم پشتیبان‌گیری که به‌وسیله باتری تغذیه می‌شود مجهز می‌باشند که اگر فرآیند در حین کار با مشکلی مواجه شده و متوقف شد، سیستم به‌طور اتوماتیک راه‌اندازی مجدد شده و بدون دخالت اپراتور به موقعیت مناسب برای ادامه کار برود.

اسلاید ۳۱: سیستم تغذیه سیموظیفه سیستم تغذیه سیم، هدایت سیم به‌طور پیوسته و تحت کشش ثابت به درون منطقه کاری است. نیاز به کشش ثابت از این جهت حائز اهمیت است که مانع ایجاد مشکلاتی مانند مخروطی شدن، خط افتادن بر روی کار، پاره شدن سیم و‌ آثار ناشی از ارتعاش می‌شود.شده اند مراحل متعددی در آمادگی سیم در سیستم تغذیه سیم در کنار هم بکار گرفته تا از مستقیم بودن آن اطمینان حاصل شود. بعد از اینکه سیم از قرقره تغذیه باز شد، از بین چندین غلتک عبور داده می‌شود. این کار به‌منظور جلوگیری از هر گونه تأثیر مخرب سیستم تغذیه سیم در ناحیه تحت برش انجام می‌گیرد. سیم پس از عبور از داخل قطعه کار، به‌وسیله اجزای هدایت‌کننده از جنس یاقوت کبود یا الماس به سمت قرقره‌های کشنده سیم در قسمت زیرین هدایت می‌شود، پس از آن به‌طور اتوماتیک قطعه‌قطعه شده و جمع‌آوری می‌شود (شکل ۳-۳).در ساختمان پایه بعضی از ماشینهای پاورپوینت WEDM به‌منظور افزایش پایداری و دقت سیستم تغذیه سیستم از سنگهای گرانیتی استفاده می‌شود.

اسلاید ۳۲:

اسلاید ۳۳:

اسلاید ۳۴: سیستم سیم کردن اتوماتیک در ماشینکاری وایرکات باعث افزایش قابلیتهای تولیدی آن شده که این سیستم در صورت پارگی سیم در حین کار آن را به‌طور اتوماتیک اصطلاحاً سو می‌کند و ماشین را قادر می‌سازد که بدون نظارت پیوسته اپراتور ساعتها کار کند.مواد معمول مورد استفاده در سیمهای وایرکات با توجه به قطر آنها انتخاب می‌شوند. وقتی‌که قطر سیم نسبتاً زیاد باشد، یعنی حدود ۰.۳-mm 0.15 (in 0.006-0.012) معمولاً از سیمهای مسی و برنجی استفاده می‌شود. در حالیکه اگر لازم باشد از سیم خوبی به قطر کم یعنی mm 0.15 تا ۰.۰۳۸ (in 0.006-0.001) استفاده شود، برای ایجاد مقاومت کافی از سیمهایی از جنس فولاد مولبیدن‌دار استفاده می‌شود.امروزه با استفاده از تکنولوژیهای جدید با اضافه کردن موادی به‌منظور افزایش مقاومت سیم در دمای بالا، افزایش مقدار درصد Zn به‌منظور بالا بردن خواص الکتریکی یا از ساختارهای کامپوزیتی با مقدار بالای Zn در سطح سیم (به‌علت اینکه سطح سیم تأثیر مستقیم در خواص تخلیه الکتریکی آن دارد) و هسته‌ای با درصد پائین Zn، به‌منظور بالا بردن همزمان مقاومت در دماهای بالا و بهبود بخشیدن به خواص تخلیه الکتریکی استفاده می‌شود.

اسلاید ۳۵: از روشهای متعددی برای کنترل کامپیوتری زاویه سیم به‌ منظور ایجاد لبه‌های قابل Z,U,V مخروطی شکل استفاده می‌شود که در آنها سیم در سه جهت موقعیت‌دهی است که می‌تواند تا مقدار مناسبی به سیم زاویه بدهد، تا شکل مخروطی را در حین ماشینکاری ایجاد نماید. این روند قابلیت تولید قطعاتی با شکلهای پیچیده (شکلهای ۳-۴ تا ۳-۶) که تولید آنها با سایر روشها مشکل یا غیر ممکن است را فراهم می‌سازد، به نحوی که می‌توانیم مخروطی ایجاد نمائیم که قاعده بالای آن مربع شکل و قاعده پائین آن دایره و یا بالعکس می‌باشد.

اسلاید ۳۶: منبع تغذیهتفاوت عمده منبع تغذیه بکار گرفته شده در ماشین وایرکات و اسپارک در فرکانس پالسها و جریان تولیدی به‌وسیله آنهاست. برای تولید هموارترین سطوح ممکن، فرکانس حدود ۱ مگاهرتز بایستی در ماشین وایرکات مورد استفاده قرار بگیرد. در حالیکه فرکانسهای بالا در اسپارک ما را مطمئن می‌کند که هر جرقه مقداری هر چند جزئی از قطعه را می‌خورد؛ بنابراین اندازه حفره‌ها کاهش پیدا می‌کند.بعلت کـم بـودن قـطر سیـم مـورد استفـاده، ظـرفیـت تحمـل جـریان به‌وسیله سیم کاهش پیدا می‌کند و به همین علت، منبع تغذیه وایرکات به ندرت برای جریانهای بالای ۲۰ آمپر طراحی می‌شود.

اسلاید ۳۷:

اسلاید ۳۸:

اسلاید ۳۹: سیستم دی‌الکتریکآب دی‌یونیزه دی‌الکتریکی است که در فرآیند وایرکات مورد استفاده قرار می‌گیرد. آب دی‌یونیزه به ۴ دلیل در این فرآیند استفاده می‌شود: ویسکوزیته پائین، خاصیت خنک‌کاری بالا، نرخ بالای براده‌برداری و نداشتن خطرات آتش‌سوزی.کوچک بودن اندازه گپ مورد استفاده در ماشینکاری حکم می‌کند که ویسکوزیته پائین آب دی‌یونیزه ما را از انجام شستشوی صحیح و کافی در طول فرآیند مطمئن کند. ضمناً آب می‌تواند گرمای تولید شده را به نحو کاملاً مؤثری نسبت به روغن‌های دی‌الکتریک مرسوم از منطقه ماشینکاری دور کند. نرخ مؤثر خنک‌کاری در طول فرآیند اندازه لایه سفید را به نحو چشمگیری کاهش می‌دهد. نرخ بالای براده‌برداری هنگامی قابل دستیابی خواهد بود که از آب به عنوان دی‌الکتریک استفاده شود؛ به هر حال در این صورت فرسایش بالای سیم نیز اجتناب‌ناپذیر خواهد بود اما از آنجائیکه سیم یکبار مصرف است فرسایش بالای آن زیاد مهم نیست. با توجه به مواردی که ذکر شد مشخص شد که چرا مورد استفاده واقع نمی‌شود. EDMآب به‌عنوان دی‌الکتریک در فرآیند

اسلاید ۴۰:

اسلاید ۴۱: نهایتاً به‌علت سرعت پائین فرآیند وایرکات، بسیاری از کاربران کارهایی را که خیلی وقت‌گیر هستند در هنگام شب و یا در اواخر هفته بدون نظارت پیوسته اپراتور انجام کاربردی دی‌الکتریکهایی که قابلیت شعله‌ور شدن دارند EDM می‌دهند.در ماشینکاری (مانند نفت سفید)، امکان وقوع آتش‌سوزی را به وجود می آورند،و این در حالی است که کاربرد آب به‌عنوان دی‌الکتریک خطر آتش‌سوزی را در فرآیند وایرکات از بین برده است.علاوه بر استفاده از روش غوطه‌وری، روش پاشش موضعی نیز در فرآیند وایرکات مورد استفاده قرار می‌گیرد. روش مؤثر در حین استفاده از پاشش موضعی این است که یک جریان از دی‌الکتریک به موازات محور سیم به منطقه ماشینکاری پاشیده شود. در طول انجام آزمایشها در این تحقیـق نیـز از روش پـاششی استفاده شده است. سیستم‌های آب دی‌الکتریک به‌منظور کـاهش هـزینه، آب مورد استفاده را بعد از فیلتر کردن به‌طور پیوسته در سیستم مورد استفاده قرار می‌دهند.

اسلاید ۴۲: واحد کنترل عددی ۱. استفاده از کنترل عددی ۲.مروری بر چند دستور برنامه نویسی ۳. فایل تکنولوژی

اسلاید ۴۳: استفاده از کنترل عددیفـرآینـد عملیـات CNC در مـاشیـن ONA R250 بـر پایه سه محیط بزرگ بنا نهاده شده است:- محیط آماده‌سازی: که عوامل و پارامترهای مربوط به «آماده‌سازی» قطعه کار و ماشین را برای اجرای عملیات ماشینکاری دربر دارد. مثلاً خصوصیات به مختصاتها، آفستها، نقاط حرکتی سریع، توابع EMDI و غیره.- محیط اجـرا: کـه عـوامـل و پارامترهای مربوط به «اجرای» برنامه را دربر گرفته است (شکل ۳-۱۱) مثل: شیوه اجرای معمولی، اجرای خشک (بدون دی‌الکتریک و با ژنراتور خاموش)، اجرای خشک تا نقطه‌ای که قبلاً برنامه متوقف شده است، نوع برش (عمودی، مخروطی و …) انتخاب تکنولوژی و غیره.- محیط ویـرایش: که نوشتن، اصلاح و نمایش گرافیکی برنامه‌ها را دربر دارد. برنامه‌ها ممکن است به کمک یک وسیله کمکی و یا در ویرایشگر ASCII در خود CNC ویرایش شوند

اسلاید ۴۴:

اسلاید ۴۵: از آنجایی که مبحث برنامه‌نویسی CNC و آشنایی با قسمتهای مختلف محیطهای موجود برای برنامه‌نویسی و اجرای برنامه و جزئیات مربوط به آنها گسترده است در این قسمت از تحقیق تنها به دستورات مهمی که از آنها در تمامی برنامه‌ها استفاده می‌شود و دستوراتی که در اینجا استفاده شده و چهارچوب کلی یک برنامه CNC اشاره می‌شود.لازم به ذکر است در ماشین وایرکات ONAR250 علاوه بر اینکه می‌توان برنامه را خط به خط مستقیماً در ویرایشگر خود دستگاه وارد کرد، می‌توان بر روی کامپیوتر شخصی برنامه را نوشته و آن را در یک فایل متنی با پسوند txt یا prg ذخیره نمود و به‌وسیله فلاپی به دستگاه منتقل نمود، علاوه بر اینکه پس از انتقال می‌توان برنامه مورد نظر را اصلاح و مجدداً ذخیره نماییم. البته تمامی فایلهای موجود بر روی دستگاه قابل اصلاح توسط کاربر نمی‌باشد. فایلهایی که بعد از آنها “A:” آمده است قابل اصلاح و آنهایی که بعد از آنها “ONA:” آمده است غیر قابل اصلاحند. بطور کلی انواع عملیات فایل کپی کردن، پاک کردن، باز کردن، ویرایش و بارگذاری فایلها بر روی سیستم کنترلی ماشین قابل انجام است.

اسلاید ۴۶: مروری بر چند دستور برنامه‌نویسیبرای آشنایی بهتر با ساختار کلی یک برنامه در این قسمت قبل از معرفی و توضیح دستورالعمل‌های برنامه‌نویسی ابتدا برنامه‌ای که در این تحقیق از آن استفاده شده است به‌عنوان نمونه آورده شده تا چهارچوب کلی کی برنامه CNC در ماشین مشخص شود. سپس دستورهای بکار رفته در برنامه بعد از آن معرفی و دستورالعمل استفاده از آنها ذکر گردیده است. لازم به ذکر است پس از بستن قطعه کار به کمک جیگ و فیکسچر بر روی میز ماشین و با در نظر گرفتن مسیری که سیم بایستی در حین ماشینکاری